Tecnologia di fusione
Attualmente, la fusione dei prodotti di lavorazione del rame avviene generalmente tramite forni di fusione a induzione, ma vengono impiegati anche forni a riverbero e forni a tino.
La fusione con forno a induzione è adatta a tutti i tipi di rame e leghe di rame e offre le caratteristiche di una fusione pulita e di una qualità del materiale fuso ottimale. In base alla struttura del forno, i forni a induzione si dividono in forni a induzione a nucleo e forni a induzione senza nucleo. Il forno a induzione con nucleo presenta un'elevata efficienza produttiva ed termica ed è adatto alla fusione continua di una singola varietà di rame e leghe di rame, come rame rosso e ottone. Il forno a induzione senza nucleo offre un'elevata velocità di riscaldamento e una facile sostituzione delle leghe. È adatto alla fusione di rame e leghe di rame ad alto punto di fusione e di diverse varietà, come bronzo e cupronichel.
Il forno a induzione sotto vuoto è un forno a induzione dotato di un sistema a vuoto, adatto alla fusione di rame e leghe di rame facili da inalare e ossidare, come rame privo di ossigeno, bronzo al berillio, bronzo allo zirconio, bronzo al magnesio, ecc. per vuoto elettrico.
La fusione con forno a riverbero può raffinare e rimuovere le impurità dalla massa fusa ed è utilizzata principalmente nella fusione di rottami di rame. Il forno a tino è un tipo di forno fusorio continuo rapido, che offre i vantaggi di un'elevata efficienza termica, un'elevata velocità di fusione e un comodo spegnimento del forno. Può essere controllato; non è necessario alcun processo di raffinazione, quindi la stragrande maggioranza delle materie prime deve essere rame catodico. I forni a tino sono generalmente utilizzati con macchine di colata continua per la colata continua e possono essere utilizzati anche con forni di attesa per la colata semicontinua.
La tendenza di sviluppo della tecnologia di produzione della fusione del rame si riflette principalmente nella riduzione della perdita per combustione delle materie prime, nella riduzione dell'ossidazione e dell'inalazione della fusione, nel miglioramento della qualità della fusione e nell'adozione di elevata efficienza (la velocità di fusione del forno a induzione è superiore a 10 t/h), su larga scala (la capacità del forno a induzione può essere superiore a 35 t/set), lunga durata (la durata del rivestimento è da 1 a 2 anni) e risparmio energetico (il consumo energetico del forno a induzione è inferiore a 360 kW h/t), il forno di mantenimento è dotato di un dispositivo di degasaggio (degasaggio del gas CO) e il forno a induzione Il sensore adotta la struttura a spruzzo, l'apparecchiatura di controllo elettrico adotta un tiristore bidirezionale più un alimentatore a conversione di frequenza, il preriscaldamento del forno, il monitoraggio delle condizioni del forno e del campo della temperatura refrattaria e il sistema di allarme, il forno di mantenimento è dotato di un dispositivo di pesatura e il controllo della temperatura è più preciso.
Attrezzatura di produzione - Linea di taglio
La produzione di una linea di taglio a strisce di rame è una linea di produzione di taglio continuo che allarga la bobina larga attraverso lo svolgitore, taglia la bobina nella larghezza richiesta attraverso la macchina da taglio e la riavvolge in più bobine attraverso l'avvolgitore. (Rack di stoccaggio) Utilizzare una gru per immagazzinare i rotoli sul rack di stoccaggio
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(Carico del carrello) Utilizzare il carrello di alimentazione per posizionare manualmente il rotolo di materiale sul tamburo svolgitore e stringerlo
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(Svolgitore e rullo pressore antiallentamento) Srotolare la bobina con l'ausilio della guida di apertura e del rullo pressore
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(NO·1 looper e ponte girevole) stoccaggio e buffer
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(Guida del bordo e dispositivo a rulli di serraggio) I rulli verticali guidano il foglio nei rulli di serraggio per evitare deviazioni, la larghezza e il posizionamento del rullo di guida verticale sono regolabili
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(Macchina da taglio) entrare nella macchina da taglio per il posizionamento e il taglio
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(Sedile girevole a cambio rapido) Sostituzione del gruppo utensili
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(Dispositivo di avvolgimento rottami) Tagliare i rottami
↓(Tavolo guida estremità uscita e fermo coda bobina) Introdurre il crochet n. 2
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(ponte girevole e looper n. 2) stoccaggio del materiale ed eliminazione della differenza di spessore
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(Dispositivo di separazione dell'albero di espansione dell'aria e di tensione della piastra di pressatura) fornisce forza di tensione, separazione della piastra e della cinghia
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(Cesoia a taglio, dispositivo di misurazione della lunghezza di guida e tavolo di guida) misurazione della lunghezza, segmentazione a lunghezza fissa della bobina, guida di infilaggio del nastro
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(avvolgitore, dispositivo di separazione, dispositivo a piastra di spinta) striscia di separazione, avvolgimento
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(scarico camion, imballaggio) nastro di rame scarico e imballaggio
Tecnologia di laminazione a caldo
La laminazione a caldo viene utilizzata principalmente per la laminazione di billette di lingotti destinati alla produzione di lamiere, strisce e fogli.
Le specifiche dei lingotti per la laminazione di billette dovrebbero considerare fattori quali la varietà del prodotto, la scala di produzione, il metodo di colata, ecc. e sono correlate alle condizioni dell'attrezzatura di laminazione (come l'apertura del rullo, il diametro del rullo, la pressione di laminazione consentita, la potenza del motore e la lunghezza del tavolo a rulli), ecc. In generale, il rapporto tra lo spessore del lingotto e il diametro del rullo è 1: (3,5~7): la larghezza è solitamente uguale o diverse volte la larghezza del prodotto finito, e la larghezza e la quantità di rifilatura devono essere considerate attentamente. In genere, la larghezza della bramma dovrebbe essere pari all'80% della lunghezza del corpo del rullo. La lunghezza del lingotto dovrebbe essere ragionevolmente considerata in base alle condizioni di produzione. In generale, partendo dal presupposto che la temperatura finale di laminazione a caldo possa essere controllata, maggiore è la lunghezza del lingotto, maggiore è l'efficienza e la resa della produzione.
Le specifiche del lingotto degli impianti di lavorazione del rame di piccole e medie dimensioni sono generalmente (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm e il peso del lingotto è di 1,5 ~ 3 t; le specifiche del lingotto degli impianti di lavorazione del rame di grandi dimensioni sono generalmente (150～250) mm × (630～1250) mm × (2400～8000) mm e il peso del lingotto è di 4,5～20 t.
Durante la laminazione a caldo, la temperatura superficiale del rullo aumenta bruscamente nel momento in cui il rullo entra in contatto con il pezzo da laminare ad alta temperatura. Ripetute dilatazioni termiche e contrazioni a freddo causano cricche e fessurazioni sulla superficie del rullo. Pertanto, è necessario eseguire il raffreddamento e la lubrificazione durante la laminazione a caldo. Solitamente, come mezzo di raffreddamento e lubrificazione si utilizza acqua o un'emulsione a bassa concentrazione. La velocità di lavorazione totale della laminazione a caldo è generalmente del 90-95%. Lo spessore del nastro laminato a caldo è generalmente compreso tra 9 e 16 mm. La fresatura superficiale del nastro dopo la laminazione a caldo può rimuovere strati di ossido superficiali, intrusioni di scaglie e altri difetti superficiali prodotti durante la fusione, il riscaldamento e la laminazione a caldo. A seconda della gravità dei difetti superficiali del nastro laminato a caldo e delle esigenze del processo, la fresatura di ciascun lato è compresa tra 0,25 e 0,5 mm.
I laminatoi a caldo sono generalmente laminatoi reversibili a due o quattro piani. Con l'aumento delle dimensioni del lingotto e il continuo allungamento della lunghezza del nastro, il livello di controllo e la funzionalità del laminatoio a caldo sono in continua evoluzione, con l'introduzione di sistemi di controllo automatico dello spessore, rulli di piegatura idraulici, rulli verticali anteriori e posteriori, rulli di raffreddamento senza dispositivo di laminazione, controllo della corona del rullo TP (Taper Pis-ton Roll), tempra in linea (tempra) dopo la laminazione, avvolgimento in linea e altre tecnologie per migliorare l'uniformità della struttura e delle proprietà del nastro e ottenere lamiere di qualità superiore.
Tecnologia di fusione
La fusione del rame e delle leghe di rame è generalmente suddivisa in: fusione semicontinua verticale, fusione continua verticale completa, fusione continua orizzontale, fusione continua ascendente e altre tecnologie di fusione.
A. Colata semicontinua verticale
La colata semicontinua verticale presenta le caratteristiche di semplicità d'uso e flessibilità produttiva, ed è adatta alla fusione di vari lingotti tondi e piatti di rame e leghe di rame. La trasmissione della colata semicontinua verticale si divide in idraulica, a vite senza fine e a fune metallica. Poiché la trasmissione idraulica è relativamente stabile, è stata ampiamente utilizzata. Il cristallizzatore può essere vibrato con ampiezze e frequenze diverse a seconda delle esigenze. Attualmente, il metodo di colata semicontinua è ampiamente utilizzato nella produzione di lingotti di rame e leghe di rame.
B. Colata continua verticale completa
La colata continua verticale completa presenta le caratteristiche di elevata produttività e resa elevata (circa il 98%), adatta alla produzione continua e su larga scala di lingotti con un'unica varietà e specifica, e sta diventando uno dei principali metodi di selezione per il processo di fusione e colata sulle moderne linee di produzione di nastri di rame su larga scala. Lo stampo di colata continua verticale completa adotta un controllo automatico del livello del liquido tramite laser senza contatto. La macchina di colata adotta generalmente un bloccaggio idraulico, trasmissione meccanica, taglio e raccolta dei trucioli a secco raffreddati ad olio in linea, marcatura automatica e inclinazione del lingotto. La struttura è complessa e l'elevato grado di automazione.
C. Colata continua orizzontale
La colata continua orizzontale può produrre billette e billette di filo.
La colata continua orizzontale a nastro può produrre nastri di rame e leghe di rame con uno spessore di 14-20 mm. I nastri in questo intervallo di spessore possono essere laminati direttamente a freddo senza laminazione a caldo, quindi vengono spesso utilizzati per produrre leghe difficili da laminare a caldo (come stagno, bronzo fosforoso, ottone al piombo, ecc.). Possono anche produrre nastri di ottone, cupronichel e leghe di rame bassolegato. A seconda della larghezza del nastro di colata, la colata continua orizzontale può colare da 1 a 4 nastri contemporaneamente. Le macchine di colata continua orizzontale comunemente utilizzate possono colare due nastri contemporaneamente, ciascuno con una larghezza inferiore a 450 mm, oppure colare un nastro con una larghezza di 650-900 mm. Il nastro di colata continua orizzontale adotta generalmente il processo di colata pull-stop-reverse push e presenta linee di cristallizzazione periodiche sulla superficie, che generalmente devono essere eliminate mediante laminazione. Esistono esempi nazionali di nastri di rame ad alta superficie che possono essere prodotti mediante trafilatura e fusione di billette di nastro senza laminazione.
La colata continua orizzontale di billette di tubi, barre e fili può fondere da 1 a 20 lingotti contemporaneamente, a seconda delle diverse leghe e specifiche. Generalmente, il diametro della barra o del filo grezzo è compreso tra 6 e 400 mm, mentre il diametro esterno del tubo grezzo è compreso tra 25 e 300 mm. Lo spessore della parete è compreso tra 5 e 50 mm e la lunghezza laterale del lingotto è compresa tra 20 e 300 mm. I vantaggi del metodo di colata continua orizzontale sono la rapidità del processo, i bassi costi di produzione e l'elevata efficienza produttiva. Allo stesso tempo, è anche un metodo di produzione necessario per alcuni materiali in lega con scarsa lavorabilità a caldo. Recentemente, è diventato il metodo principale per la produzione di billette di prodotti in rame di uso comune, come nastri di bronzo al fosforo, nastri di lega di zinco-nichel e tubi di condizionamento dell'aria in rame deossidato al fosforo.
Gli svantaggi del metodo di produzione mediante colata continua orizzontale sono: le varietà di leghe adatte sono relativamente semplici, il consumo di grafite nel manicotto interno dello stampo è relativamente elevato e l'uniformità della struttura cristallina della sezione trasversale del lingotto non è facile da controllare. La parte inferiore del lingotto viene continuamente raffreddata per effetto della gravità, essendo vicina alla parete interna dello stampo, e i grani sono più fini; la parte superiore è dovuta alla formazione di intercapedini d'aria e all'elevata temperatura di fusione, che causano un ritardo nella solidificazione del lingotto, rallentando la velocità di raffreddamento e causando un'isteresi di solidificazione del lingotto. La struttura cristallina è relativamente grossolana, il che è particolarmente evidente per i lingotti di grandi dimensioni. Alla luce di questi svantaggi, è attualmente in fase di sviluppo il metodo di colata a piegatura verticale con billetta. Un'azienda tedesca ha utilizzato una colata continua a piegatura verticale per effettuare una fusione di prova di strisce di bronzo allo stagno da (16-18) mm × 680 mm come DHP e CuSn6 a una velocità di 600 mm/min.
D. Colata continua verso l'alto
La colata continua ascendente è una tecnologia di fusione che si è sviluppata rapidamente negli ultimi 20-30 anni ed è ampiamente utilizzata nella produzione di billette di filo per vergelle di rame lucido. Utilizza il principio della colata sotto vuoto e adotta la tecnologia stop-pull per realizzare una colata continua multitesta. Presenta le caratteristiche di semplicità delle attrezzature, investimento ridotto, minori perdite di metallo e procedure a basso inquinamento ambientale. La colata continua ascendente è generalmente adatta alla produzione di billette di filo di rame rosso e rame privo di ossigeno. Un nuovo traguardo raggiunto negli ultimi anni è la sua diffusione e applicazione in grezzi di tubi di grande diametro, ottone e cupronichel. Attualmente è stata sviluppata un'unità di colata continua ascendente con una capacità produttiva annua di 5.000 tonnellate e un diametro superiore a Φ100 mm; sono state prodotte billette di filo di ottone binario ordinario e di lega ternaria di zinco-rame bianco, con una resa delle billette di filo che può superare il 90%.
E. Altre tecniche di fusione
La tecnologia di colata continua delle billette è in fase di sviluppo. Questa tecnologia elimina difetti come le striature formatesi sulla superficie esterna della billetta, dovute al processo di stop-pull della colata continua ascendente, e garantisce un'eccellente qualità superficiale. Grazie alle sue caratteristiche di solidificazione pressoché direzionale, la struttura interna risulta più uniforme e pura, migliorando anche le prestazioni del prodotto. La tecnologia di produzione delle billette di filo di rame a colata continua a nastro è ampiamente utilizzata in grandi linee di produzione superiori a 3 tonnellate. La sezione trasversale della bramma è generalmente superiore a 2000 mm² ed è seguita da un laminatoio continuo ad alta efficienza produttiva.
La fusione elettromagnetica è stata sperimentata nel mio Paese già negli anni '70, ma la produzione industriale non è mai stata realizzata. Negli ultimi anni, la tecnologia di fusione elettromagnetica ha compiuto grandi progressi. Attualmente, lingotti di rame privo di ossigeno di Φ200 mm vengono fusi con successo con una superficie liscia. Allo stesso tempo, l'effetto di agitazione del campo elettromagnetico sulla fusione può favorire la rimozione di scorie e gas di scarico, consentendo di ottenere rame privo di ossigeno con un contenuto di ossigeno inferiore allo 0,001%.
L'obiettivo della nuova tecnologia di fusione delle leghe di rame è migliorare la struttura dello stampo mediante solidificazione direzionale, solidificazione rapida, formatura semisolida, agitazione elettromagnetica, trattamento metamorfico, controllo automatico del livello del liquido e altri mezzi tecnici secondo la teoria della solidificazione, densificazione, purificazione e realizzazione di un funzionamento continuo e di una formatura prossima alla fine.
Nel lungo periodo, la fusione del rame e delle leghe di rame sarà la coesistenza della tecnologia di fusione semicontinua e della tecnologia di fusione continua completa, e la quota di applicazione della tecnologia di fusione continua continuerà ad aumentare.
Tecnologia di laminazione a freddo
In base alle specifiche del nastro laminato e al processo di laminazione, la laminazione a freddo si suddivide in laminazione a sbalzo, laminazione intermedia e laminazione di finitura. Il processo di laminazione a freddo del nastro fuso con uno spessore da 14 a 16 mm e della billetta laminata a caldo con uno spessore da circa 5 a 16 mm a 2 a 6 mm è chiamato laminazione a sbalzo, mentre il processo di riduzione continua dello spessore del pezzo laminato è chiamato laminazione intermedia. La laminazione a freddo finale per soddisfare i requisiti del prodotto finito è chiamata laminazione di finitura.
Il processo di laminazione a freddo richiede il controllo del sistema di riduzione (velocità di lavorazione totale, velocità di lavorazione di passata e velocità di lavorazione del prodotto finito) in base alle diverse leghe, alle specifiche di laminazione e ai requisiti prestazionali del prodotto finito, la selezione e la regolazione adeguata della forma del rullo e la scelta del metodo di lubrificazione e del lubrificante. Misurazione e regolazione della tensione.
I laminatoi a freddo utilizzano generalmente laminatoi reversibili a quattro o più cilindri. I moderni laminatoi a freddo utilizzano generalmente una serie di tecnologie, come la piegatura idraulica positiva e negativa dei rulli, il controllo automatico di spessore, pressione e tensione, il movimento assiale dei rulli, il raffreddamento segmentale dei rulli, il controllo automatico della forma della lamiera e l'allineamento automatico dei pezzi laminati, in modo da migliorare la precisione della striscia. Fino a 0,25±0,005 mm e entro 51 mm dalla forma della lamiera.
La tendenza allo sviluppo della tecnologia di laminazione a freddo si riflette nello sviluppo e nell'applicazione di laminatoi multi-cilindro ad alta precisione, maggiori velocità di laminazione, controllo più accurato dello spessore e della forma delle strisce e tecnologie ausiliarie quali raffreddamento, lubrificazione, avvolgimento, centraggio e cambio rapido dei cilindri, raffinamento, ecc.
Attrezzatura di produzione - Forno a campana
I forni a campana e i forni di sollevamento sono generalmente utilizzati nella produzione industriale e nei test pilota. Generalmente, la potenza e il consumo energetico sono elevati. Per le imprese industriali, il materiale del forno di sollevamento Luoyang Sigma è la fibra ceramica, che offre un buon risparmio energetico e un basso consumo energetico. Risparmiare elettricità e tempo, con conseguente aumento della produzione.
Venticinque anni fa, la tedesca BRANDS e Philips, azienda leader nel settore della produzione di ferrite, hanno sviluppato congiuntamente una nuova macchina per la sinterizzazione. Lo sviluppo di questa apparecchiatura soddisfa le specifiche esigenze dell'industria della ferrite. Durante questo processo, il forno a campana BRANDS viene costantemente aggiornato.
Presta attenzione alle esigenze di aziende di fama mondiale come Philips, Siemens, TDK, FDK, ecc., che traggono anch'esse grandi vantaggi dalle attrezzature di alta qualità dei MARCHI.
Grazie all'elevata stabilità dei prodotti realizzati con i forni a campana, questi ultimi sono diventati leader nel settore della produzione professionale di ferrite. Venticinque anni fa, il primo forno realizzato da BRANDS produce ancora prodotti di alta qualità per Philips.
La caratteristica principale del forno di sinterizzazione offerto dal forno a campana è la sua elevata efficienza. Il suo sistema di controllo intelligente e le altre apparecchiature formano un'unità funzionale completa, in grado di soddisfare pienamente i requisiti pressoché all'avanguardia dell'industria della ferrite.
I clienti che utilizzano forni a campana possono programmare e memorizzare qualsiasi profilo di temperatura/atmosfera necessario per produrre prodotti di alta qualità. Inoltre, possono produrre qualsiasi altro prodotto in base alle effettive esigenze, riducendo così i tempi di consegna e i costi. L'impianto di sinterizzazione deve avere un'ottima adattabilità per produrre una varietà di prodotti diversi, adattandosi continuamente alle esigenze del mercato. Ciò significa che i prodotti corrispondenti devono essere realizzati in base alle esigenze del singolo cliente.
Un buon produttore di ferrite può produrre più di 1000 magneti diversi per soddisfare le specifiche esigenze dei clienti. Queste richiedono la capacità di ripetere il processo di sinterizzazione con elevata precisione. I forni a campana sono diventati forni standard per tutti i produttori di ferrite.
Nell'industria della ferrite, questi forni sono utilizzati principalmente per il basso consumo energetico e l'elevato valore μ, soprattutto nel settore delle comunicazioni. È impossibile produrre nuclei di alta qualità senza un forno a campana.
Il forno a campana richiede solo pochi operatori durante la sinterizzazione, il carico e lo scarico possono essere completati durante il giorno e la sinterizzazione può essere completata di notte, consentendo di ridurre al minimo i consumi energetici, il che è molto pratico nell'attuale situazione di carenza di energia elettrica. I forni a campana producono prodotti di alta qualità e tutti gli investimenti aggiuntivi vengono rapidamente recuperati grazie a prodotti di alta qualità. Il controllo della temperatura e dell'atmosfera, il design del forno e il controllo del flusso d'aria all'interno del forno sono tutti perfettamente integrati per garantire un riscaldamento e un raffreddamento uniformi del prodotto. Il controllo dell'atmosfera del forno durante il raffreddamento è direttamente correlato alla temperatura del forno e può garantire un contenuto di ossigeno pari allo 0,005% o addirittura inferiore. E queste sono cose che i nostri concorrenti non possono fare.
Grazie al sistema di programmazione alfanumerica completo, i lunghi processi di sinterizzazione possono essere facilmente replicati, garantendo così la qualità del prodotto. La vendita di un prodotto riflette anche la sua qualità.
Tecnologia di trattamento termico
Alcuni lingotti (strisce) di lega con forte segregazione dendritica o stress da fusione, come il bronzo allo stagno e fosforo, necessitano di una speciale ricottura di omogeneizzazione, generalmente eseguita in un forno a campana. La temperatura di ricottura di omogeneizzazione è generalmente compresa tra 600 e 750 °C.
Attualmente, la maggior parte della ricottura intermedia (ricottura di ricristallizzazione) e della ricottura finale (ricottura per controllare lo stato e le prestazioni del prodotto) delle strisce di leghe di rame viene sottoposta a ricottura in bianco con protezione gassosa. I tipi di forno disponibili includono forni a campana, forni a cuscino d'aria, forni a trazione verticale, ecc. La ricottura ossidativa è in fase di graduale eliminazione.
La tendenza allo sviluppo della tecnologia di trattamento termico si riflette nel trattamento di soluzione in linea mediante laminazione a caldo di materiali in lega rinforzati per precipitazione e nella successiva tecnologia di trattamento termico di deformazione, ricottura in bianco continua e ricottura di tensione in atmosfera protettiva.
Tempra: il trattamento termico di invecchiamento viene utilizzato principalmente per il rinforzo termico delle leghe di rame. Attraverso il trattamento termico, il prodotto modifica la sua microstruttura e ottiene le proprietà speciali richieste. Con lo sviluppo di leghe ad alta resistenza e alta conduttività, il processo di trattamento termico di tempra-invecchiamento troverà sempre più applicazione. Le apparecchiature per il trattamento di invecchiamento sono pressoché identiche a quelle per la ricottura.
Tecnologia di estrusione
L'estrusione è un metodo maturo e avanzato per la produzione di tubi, barre e profili in rame e leghe di rame e per la fornitura di billette. Cambiando la matrice o utilizzando il metodo dell'estrusione a perforazione, è possibile estrudere direttamente diverse varietà di leghe e diverse sezioni trasversali. Attraverso l'estrusione, la struttura fusa del lingotto viene trasformata in una struttura lavorata, e la billetta e la barra estrusa presentano un'elevata precisione dimensionale e una struttura fine e uniforme. Il metodo dell'estrusione è un metodo di produzione comunemente utilizzato dai produttori di tubi e barre in rame nazionali ed esteri.
Nel mio Paese la forgiatura delle leghe di rame viene effettuata principalmente dai produttori di macchinari e comprende principalmente la forgiatura libera e la forgiatura a stampo, come quella di ingranaggi di grandi dimensioni, viti senza fine, viti senza fine, ingranaggi sincronizzatori per automobili, ecc.
Il metodo di estrusione può essere suddiviso in tre tipologie: estrusione diretta, estrusione inversa ed estrusione speciale. Tra queste, l'estrusione diretta ha molteplici applicazioni, l'estrusione inversa viene utilizzata nella produzione di barre e fili di piccole e medie dimensioni, mentre l'estrusione speciale viene utilizzata in produzioni speciali.
Durante l'estrusione, in base alle proprietà della lega, ai requisiti tecnici dei prodotti estrusi e alla capacità e alla struttura dell'estrusore, il tipo, le dimensioni e il coefficiente di estrusione del lingotto devono essere scelti con cura, in modo che il grado di deformazione non sia inferiore all'85%. La temperatura e la velocità di estrusione sono i parametri fondamentali del processo di estrusione e l'intervallo di temperatura di estrusione ragionevole deve essere determinato in base al diagramma di plasticità e al diagramma di fase del metallo. Per il rame e le leghe di rame, la temperatura di estrusione è generalmente compresa tra 570 e 950 °C, mentre la temperatura di estrusione del rame può raggiungere anche i 1000-1050 °C. Rispetto alla temperatura di riscaldamento del cilindro di estrusione, che è compresa tra 400 e 450 °C, la differenza di temperatura tra i due è relativamente elevata. Se la velocità di estrusione è troppo bassa, la temperatura superficiale del lingotto scenderà troppo rapidamente, con conseguente aumento dell'irregolarità del flusso del metallo, che a sua volta porterà a un aumento del carico di estrusione e persino a fenomeni di alesatura. Pertanto, il rame e le leghe di rame generalmente utilizzano un'estrusione relativamente veloce, con velocità di estrusione che possono superare i 50 mm/s.
Nell'estrusione di rame e leghe di rame, l'estrusione a pelatura viene spesso utilizzata per rimuovere i difetti superficiali del lingotto, con uno spessore di pelatura di 1-2 mm. All'uscita della billetta di estrusione viene generalmente utilizzata una sigillatura ad acqua, in modo che il prodotto possa essere raffreddato nel serbatoio dell'acqua dopo l'estrusione, evitando l'ossidazione della superficie e consentendo la successiva lavorazione a freddo senza decapaggio. Si tende a utilizzare un estrusore di grande tonnellaggio con un dispositivo di avvolgimento sincrono per estrudere bobine di tubi o fili con un peso unitario superiore a 500 kg, in modo da migliorare efficacemente l'efficienza produttiva e la resa complessiva della sequenza successiva. Attualmente, la produzione di tubi in rame e leghe di rame adotta principalmente estrusori idraulici orizzontali avanti con sistema di perforazione indipendente (a doppia azione) e trasmissione diretta della pompa dell'olio, mentre la produzione di barre adotta principalmente un sistema di perforazione non indipendente (a singola azione) e trasmissione diretta della pompa dell'olio. Estrusore idraulico orizzontale avanti o indietro. Le specifiche degli estrusori comunemente utilizzati sono 8-50 MN, e ora si tende a produrli tramite estrusori di grande tonnellaggio, superiori a 40 MN, per aumentare il peso singolo del lingotto, migliorando così l'efficienza produttiva e la resa.
I moderni estrusori idraulici orizzontali sono strutturalmente dotati di telaio integrale precompresso, guida e supporto a "X" per il cilindro di estrusione, sistema di perforazione integrato, raffreddamento interno dell'ago di perforazione, set di filiere scorrevoli o rotanti e dispositivo di cambio rapido degli stessi, azionamento diretto della pompa dell'olio variabile ad alta potenza, valvola logica integrata, controllo PLC e altre tecnologie avanzate. L'attrezzatura offre elevata precisione, struttura compatta, funzionamento stabile, interblocco sicuro e controllo programmabile di facile implementazione. La tecnologia di estrusione continua (Conform) ha compiuto progressi negli ultimi dieci anni, in particolare per la produzione di barre di forma speciale come i fili delle locomotive elettriche, il che è molto promettente. Negli ultimi decenni, le nuove tecnologie di estrusione si sono sviluppate rapidamente e la tendenza di sviluppo della tecnologia di estrusione è incarnata come segue: (1) Attrezzature di estrusione. La forza di estrusione della pressa di estrusione aumenterà in una direzione maggiore e le presse di estrusione con una potenza superiore a 30 MN diventeranno il corpo principale, mentre l'automazione della linea di produzione delle presse di estrusione continuerà a migliorare. Le moderne macchine per estrusione hanno adottato completamente il controllo tramite programma computerizzato e il controllo logico programmabile, migliorando notevolmente l'efficienza produttiva, riducendo significativamente il numero di operatori ed è persino possibile realizzare il funzionamento automatico e non presidiato delle linee di produzione per estrusione.
Anche la struttura del corpo dell'estrusore è stata costantemente migliorata e perfezionata. Negli ultimi anni, alcuni estrusori orizzontali hanno adottato un telaio precompresso per garantire la stabilità dell'intera struttura. L'estrusore moderno consente l'estrusione diretta e inversa. L'estrusore è dotato di due alberi di estrusione (albero di estrusione principale e albero della filiera). Durante l'estrusione, il cilindro di estrusione si muove con l'albero principale. In questa fase, il prodotto viene estruso in modo che la direzione di uscita sia coerente con la direzione di movimento dell'albero principale e opposta alla direzione di movimento relativa dell'asse della filiera. Anche la base della filiera dell'estrusore adotta la configurazione a più stazioni, il che non solo facilita la sostituzione della filiera, ma migliora anche l'efficienza produttiva. Gli estrusori moderni utilizzano un dispositivo di controllo laser per la regolazione della deviazione, che fornisce dati efficaci sullo stato della linea centrale di estrusione, utile per una regolazione rapida e tempestiva. La pressa idraulica ad azionamento diretto con pompa ad alta pressione che utilizza l'olio come mezzo di lavoro ha completamente sostituito la pressa idraulica. Anche gli utensili di estrusione vengono costantemente aggiornati con lo sviluppo della tecnologia di estrusione. L'ago di foratura con raffreddamento ad acqua interno è stato ampiamente promosso e l'ago di foratura e rotolamento a sezione trasversale variabile migliora notevolmente l'effetto lubrificante. Stampi in ceramica e in acciaio legato, con maggiore durata e migliore qualità superficiale, sono sempre più utilizzati.
Anche gli utensili di estrusione vengono costantemente aggiornati con lo sviluppo della tecnologia di estrusione. L'ago di perforazione con raffreddamento ad acqua interno è stato ampiamente promosso e l'ago di perforazione e rotolamento a sezione trasversale variabile migliora notevolmente l'effetto lubrificante. L'applicazione di stampi in ceramica e stampi in acciaio legato con maggiore durata e migliore qualità superficiale è sempre più diffusa. (2) Processo di produzione per estrusione. Le varietà e le specifiche dei prodotti estrusi sono in continua espansione. L'estrusione di tubi, barre, profili e profili di grandi dimensioni di piccola sezione e altissima precisione garantisce la qualità estetica dei prodotti, riduce i difetti interni dei prodotti, riduce le perdite geometriche e promuove ulteriormente metodi di estrusione come prestazioni uniformi dei prodotti estrusi. Anche la moderna tecnologia di estrusione inversa è ampiamente utilizzata. Per i metalli facilmente ossidabili, viene adottata l'estrusione a tenuta d'acqua, che può ridurre l'inquinamento da decapaggio, ridurre la perdita di metallo e migliorare la qualità superficiale dei prodotti. Per i prodotti estrusi che necessitano di tempra, è sufficiente controllare la temperatura appropriata. Il metodo di estrusione a tenuta d'acqua può raggiungere lo scopo, abbreviare efficacemente il ciclo di produzione e risparmiare energia.
Con il continuo miglioramento della capacità dell'estrusore e della tecnologia di estrusione, è stata gradualmente applicata la moderna tecnologia di estrusione, come l'estrusione isotermica, l'estrusione con matrice di raffreddamento, l'estrusione ad alta velocità e altre tecnologie di estrusione diretta, estrusione inversa, estrusione idrostatica. L'applicazione pratica della tecnologia di estrusione continua di pressatura e conformamento, l'applicazione dell'estrusione di polvere e della tecnologia di estrusione composita stratificata di materiali superconduttori a bassa temperatura, lo sviluppo di nuovi metodi come l'estrusione di metallo semisolido e l'estrusione multi-blank, lo sviluppo di piccole parti di precisione, la tecnologia di formatura per estrusione a freddo, ecc., sono state rapidamente sviluppate e ampiamente sviluppate e applicate.
Spettrometro
Lo spettroscopio è uno strumento scientifico che scompone la luce di composizione complessa in linee spettrali. La luce solare, composta da sette colori, è la parte di luce che l'occhio nudo può distinguere (luce visibile), ma se la luce solare viene scomposta da uno spettrometro e ordinata in base alla lunghezza d'onda, la luce visibile occupa solo una piccola parte dello spettro, mentre il resto è costituito da spettri indistinguibili a occhio nudo, come raggi infrarossi, microonde, raggi UV, raggi X, ecc. Le informazioni ottiche vengono catturate dallo spettrometro, sviluppate con una pellicola fotografica o visualizzate e analizzate da uno strumento numerico automatico computerizzato, in modo da rilevare quali elementi siano contenuti nell'oggetto. Questa tecnologia è ampiamente utilizzata per il rilevamento dell'inquinamento atmosferico, dell'inquinamento idrico, dell'igiene alimentare, dell'industria metallurgica, ecc.
Lo spettrometro, noto anche come spettrometro a lettura diretta, è un dispositivo che misura l'intensità delle linee spettrali a diverse lunghezze d'onda mediante fotorivelatori come i tubi fotomoltiplicatori. È costituito da una fenditura d'ingresso, un sistema dispersivo, un sistema di imaging e una o più fenditure d'uscita. La radiazione elettromagnetica della sorgente viene suddivisa nella lunghezza d'onda o nella regione di lunghezza d'onda desiderata dall'elemento dispersivo e l'intensità viene misurata alla lunghezza d'onda selezionata (o scansionando una determinata banda). Esistono due tipi di monocromatori e policromatori.
Strumento di prova - Conduttimetro
Il conduttimetro digitale portatile FD-101 applica il principio di rilevamento delle correnti parassite ed è specificamente progettato in base ai requisiti di conducibilità dell'industria elettrica. Soddisfa gli standard di prova dell'industria metallurgica in termini di funzionalità e precisione.
1. Il conduttivimetro a correnti parassite FD-101 ha tre caratteristiche uniche:
1) L'unico conduttivimetro cinese che ha superato la verifica dell'Istituto dei materiali aeronautici;
2) L'unico conduttivimetro cinese in grado di soddisfare le esigenze delle aziende del settore aeronautico;
3) L'unico conduttivimetro cinese esportato in molti paesi.
2. Introduzione alla funzione del prodotto:
1) Ampio intervallo di misura: 6,9% IACS-110% IACS (4,0 MS/m-64 MS/m), che soddisfa il test di conduttività di tutti i metalli non ferrosi.
2) Calibrazione intelligente: rapida e precisa, evita completamente gli errori di calibrazione manuale.
3) Lo strumento ha una buona compensazione della temperatura: la lettura viene compensata automaticamente al valore a 20 °C e la correzione non è influenzata dall'errore umano.
4) Buona stabilità: è la tua guardia personale per il controllo qualità.
5) Software intelligente umanizzato: offre un'interfaccia di rilevamento comoda e potenti funzioni di elaborazione e raccolta dati.
6) Funzionamento conveniente: il sito di produzione e il laboratorio possono essere utilizzati ovunque, conquistando il favore della maggior parte degli utenti.
7) Sostituzione automatica delle sonde: ogni host può essere dotato di più sonde e gli utenti possono sostituirle in qualsiasi momento.
8) Risoluzione numerica: 0,1%IACS (MS/m)
9) L'interfaccia di misura visualizza simultaneamente i valori di misura in due unità di %IACS e MS/m.
10) Ha la funzione di conservare i dati di misurazione.
Durometro
Lo strumento adotta un design unico e preciso in termini di meccanica, ottica e sorgente luminosa, che rende l'immagine dell'indentazione più chiara e la misurazione più accurata. Sia gli obiettivi 20x che 40x possono essere utilizzati nella misurazione, ampliando il campo di misura e ampliando le possibilità di applicazione. Lo strumento è dotato di un microscopio digitale di misura, in grado di visualizzare sullo schermo del liquido il metodo di prova, la forza di prova, la lunghezza dell'indentazione, il valore di durezza, il tempo di mantenimento della forza di prova, i tempi di misurazione, ecc., ed è dotato di un'interfaccia filettata che può essere collegata a una fotocamera digitale e a una telecamera CCD. Presenta una certa rappresentatività nei prodotti di punta nazionali.
Strumento di prova - Rilevatore di resistività
Lo strumento di misura della resistività a filo metallico è uno strumento di prova ad alte prestazioni per parametri quali la resistività di fili e barre e la conduttività elettrica. Le sue prestazioni sono pienamente conformi ai requisiti tecnici pertinenti di GB/T3048.2 e GB/T3048.4. Ampiamente utilizzato in metallurgia, energia elettrica, fili e cavi, elettrodomestici, college e università, unità di ricerca scientifica e altri settori.
Caratteristiche principali dello strumento:
(1) Integra tecnologia elettronica avanzata, tecnologia a chip singolo e tecnologia di rilevamento automatico, con una forte funzione di automazione e un funzionamento semplice;
(2) Basta premere il tasto una volta, tutti i valori misurati possono essere ottenuti senza alcun calcolo, adatti per un rilevamento continuo, veloce e accurato;
(3) Design alimentato a batteria, dimensioni ridotte, facile da trasportare, adatto per l'uso sul campo e sul campo;
(4) Schermo grande, caratteri grandi, può visualizzare resistività, conduttività, resistenza e altri valori misurati e temperatura, corrente di prova, coefficiente di compensazione della temperatura e altri parametri ausiliari allo stesso tempo, molto intuitivo;
(5) Una macchina è multiuso, con 3 interfacce di misura, vale a dire interfaccia di misura della resistività e conduttività del conduttore, interfaccia di misura dei parametri completi del cavo e interfaccia di misura della resistenza CC del cavo (tipo TX-300B);
(6) Ogni misurazione ha le funzioni di selezione automatica della corrente costante, commutazione automatica della corrente, correzione automatica del punto zero e correzione automatica della compensazione della temperatura per garantire la precisione di ogni valore di misurazione;
(7) L'esclusivo dispositivo di prova portatile a quattro terminali è adatto per la misurazione rapida di diversi materiali e diverse specifiche di fili o barre;
(8) Memoria dati integrata, in grado di registrare e salvare 1000 set di dati di misurazione e parametri di misurazione e di connettersi al computer superiore per generare un rapporto completo.